Independente da área em que atuamos,
seja comércio, indústria ou serviços, estamos em constante luta com fatores
como tempo, custo e qualidade, entre outros. Partindo desta situação inicial,
presente nas empresas, temos que buscar métodos ou artifícios que contribuam
para melhoria da qualidade, continuidade nos processos o que consequentemente
acarretará na redução de custos e agilidade de entregas.
Se analisarmos fatores relacionados
a tempo, custo e qualidade, podemos observar que estes estão intimamente
ligados, ou seja, se produzirmos com maior qualidade automaticamente
retrabalhos serão minimizados ou evitados e por sua vez, evitando-se estes
retrabalhos ou desperdícios, os tempos de entrega passam a ser menores e os custos
envolvidos com correções, insumos perdidos, equipes adicionais naturalmente
diminuiu. Dessa forma, a adoção de meios que, promovam uma maior interação
entre estes três fatores, possibilitará o trabalho em favor da otimização de
atividades e por sua vez acarretará em retornos positivos a nossa empresa.
Assim, um dos meios que podem nos
ajudar para o controle de produção e contribuição para os fatores mencionados é
o Andon. Oriunda do Sistema Toyota de Produção, esta técnica visa alertar por
meio de sinais sonoros e/ou luminosos eventuais problemas de produção,
principalmente no que tange a qualidade dos produtos ou serviços, afetando por
sua vez o sistema como um todo.
A palavra Andon é de origem
japonesa, cujo significado é lanterna ou lampião e sua aplicação prática, por
exemplo em uma indústria, consiste no uso de sinais luminosos e/ou sonoros
instalados em determinados pontos da linha de produção. Tais pontos são
acionados (operados) pelos próprios operadores da linha quando algum problema
ou defeito inerente do processo é identificado. Esta ação de sinalização
automaticamente e visualmente informa aos operadores da linha bem como aos
líderes de que existe um problema e que o mesmo deve ser sanado o mais rápido
possível para não afetar a produção, seja pela parada da mesma ou pela
repetição e transferência do problema/erro para a etapa subsequente da linha,
gerando ao final um produto de baixa qualidade que por sua vez, deverá ser
retrabalhado, elevando-se os custos.
Outro aspecto importante na utilização
do Andon, é que ao detectar o problema, geralmente a linha de produção, que
possua correlação com o setor do problema, é paralisada, o que por sua vez
evita gargalos e faz com que todos os envolvidos, não só no ponto ou estação de
trabalho que foi detectado o erro, mas em toda a linha de produção, se
comprometam para a resolução do problema a fim de aumentar a eficiência do
processo e por sua vez promovam o fluxo continuo.
Benefícios do Andon
- Redução de perdas devidos a defeitos, principalmente os defeitos
reincidentes, quando se identifica o problema, o processo para resolução do
mesmo evitando sequência de produção com erros;
- Redução de perdas devido a espera;
- Problemas identificados rapidamente, agilizando a produção;
- Aumento da autoestima dos trabalhadores devido ao
empoderamento dos mesmos: o trabalhador controla a produção podendo paralisá-la
em caso de problemas.
- Atividades mais focadas para resolução de problemas;
- Desenvolvimento de busca pela melhoria contínua e espírito
de equipe;
- Melhoria do planejamento: Auxilia no fornecimento de
indicadores de problemas bem como determinando tempos de ciclo, tornando o
planejamento mais assertivo.
Barreiras ao Andon
- Cultura da empresa: Dificuldade de mudança dentro da
empresa, que muitas vezes encara o “parar a produção” como “perder dinheiro”.
- Resistência a mudanças por parte dos operários: Receio dos
operadores em identificar falhas em seu setor ou de seus colegas.
- Dificuldades de ordem técnica: Necessidade de instalações
específicas para funcionamento do Andon.
Andon na prática
- Definição conceitual de
problema: Deve-se alinhar com a
equipe o que a empresa considera como problema (falta de material, segurança do
trabalho, critérios de qualidade, etc.), ou seja, situar todos na produção e
supervisão dentro da mesma página de forma que somente as categorias de
problemas previamente determinadas entrem em eventuais acionamentos do Andon.
- Forma de sinalização do
problema: Definição do sistema
que será adotado (luzes, sons, parada total ou setorial de produção), ou seja,
de que forma o Andon irá operar.
- Identificação os
responsáveis pela sinalização e resolução do problema: Definir quem serão os responsáveis tanto pelo acionamento
quanto pelo apoio técnico e resolução dos problemas identificados.
- Armazenamento de
informações: Determinação de como as
informações (problemas, soluções e indicadores) serão documentados, arquivados,
utilizados no futuro (lições aprendidas).
Indicadores de qualidade: Como utilizar as
informações geradas pelo Andon?
Devemos salientar que, somente possuir um sistema Andon implantado
e funcionando em nossas empresas, onde a produção será paralisada e os
problemas identificados serão solucionados não é suficiente se os problemas
persistirem e a produção parar a todo momento. Caso isto aconteça não estamos
promovendo a melhoria contínua dos processos, mas promovendo ações corretivas
temporárias. O caminho mais correto é buscar aplicação e utilização do Andon
não somente com a simples função de sinalizar, mas sobretudo com a função de
fornecer informações que proporcionaram a melhoria dos processos. Mas como
posso fazer isso? De maneira simplificada, à medida que identificamos um
problema na produção, paralisando a mesma a acionando/solicitando ajuda,
estamos automaticamente gerando informações extremamente relevantes para
criação de indicadores de qualidade e produtividade que servirão de base para
controles atuais e planejamentos futuros.
Tomemos como exemplo, algumas informações que podemos
controlar a partir de um Andon.
- Número de paradas de
produção: Quantidade de vezes que o
Andon é acionado e a produção é paralisada, indicando ao longo do tempo se a
eficiência produtiva tem melhorado, ou seja, o número de paradas tem reduzido.
- Tempo médio para
resolução de problemas: Indicador que
determina a média de tempo que se leva para resolução dos problemas,
determinando a longo prazo se a equipe de manutenção ou resolução de problemas
está mais ágil, mais eficiente.
- Motivos das paradas
(problemas identificados): Gráficos ou quadros
indicativos que determinam os tipos e quantidades de problemas encontrados na
produção. Tais indicadores possibilitam a identificação de problemas
recorrentes ou até mesmo de problemas versus o tempo de parada, norteando a
empresa para ações corretivas dos mesmos, priorizando os problemas mais
recorrentes os aqueles cujos tempos de parada de produção sejam altos
Além destes indicadores, pode-se gerar muitos outros como:
Custo x tempo de parada, Percentual de Tempo Parado, entre outros. Entretanto
devemos ser cautelosos quanto a indicadores, buscando utilizar somente aqueles
realmente relevantes para nosso processo, evitando o excesso de burocratização
da produção.
O que tiramos de lição do Andon?
Nos
parágrafos anteriores falamos da sistemática do
Andon, seus benefícios, barreiras, forma de implantação e indicadores
que o mesmo nos proporciona, entretanto se pudéssemos simplificar todo o
sistema Andon em uma frase que o representa-se, poderíamos dizer que “O sistema Andon, através de um método
simples de comunicação visual, nos ajuda a reduzir desperdícios e tempos
produtivos, melhorando nosso planejamento de longo prazo e possibilitando um
controle de qualidade mais eficiente, visual e assertivo”, ou seja, o Andon
é um passo importante na caminhada Lean. Logo, se buscamos traçar em nossa
empresa um caminho dentro das boas práticas, sejam elas nos horizontes
estratégicos, táticos ou operacionais, associadas a uma cultura Lean focada na
melhoria contínua de processos e produtos, devemos abraçar mudanças em nossas
culturas tradicionais de trabalho e, o Andon irá nos “sinalizar” rumo a estas
mudanças.
Em suma, o Andon é um forte aliado na busca pela estabilização
do fluxo produtivo, no desenvolvimento de conceitos como envolvimento,
comprometimento e cooperação, na comunicação de todos os envolvidos no
processo, na geração de aprendizado, na busca pela eliminação de problemas
recorrentes e principalmente na melhoria contínua.
